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日本精工、富山に熱処理の新工場を竣工

　日本精工（NSK）は、神奈川県藤沢市の藤沢工場から熱処理工程の一部をグループ会社であるNSK富山に移管する。これに伴い、富山県高岡市にあるNSK富山 高岡工場に新工場「NSK富山 熱処理棟」を増設した。投資金額は約30億円で、建築面積は3641m2。

竣工したNSK富山 熱処理棟

 

　同社藤沢工場は1937年以来、産業機械軸受の旋削、熱処理、研削、組立まで一貫生産を行う一方、NSK富山は1966年の創業以来、風力発電や鉄鋼向けなどの大形軸受の鍛造や旋削を行っている。

　今回、地震や洪水などの災害時のリスク回避と大形軸受の生産強化を目的に、藤沢工場で行っている一部の熱処理をグループ会社のNSK富山に移管することを決定。これに伴い、NSK富山では新工場を新設し、好調な風力向けを中心に軸受の鍛造、旋削から熱処理までを担う。本工場では、既存の鍛造や旋削工程の設備を整流化し活用・拡充しつつ最新の熱処理加工技術を導入し、環境に優しく、品質の向上を実現しするほか、既存の鍛造や旋削工程を整流化し、搬送自動化することによって高効率で安全な工場を目指す。

　日本精工では今後、グループ全体で品質や生産効率の向上を進め、産業機械事業のさらなる体質強化を目指していく。

kat 2020年8月14日 (金曜日)

第13回MIRAI会議が8/7に盛岡市で開催

　MIRAI（Manufacturing institute for Research on Advanced Initiatives）とNPS（未来生産システム学協会）は8月7日、岩手県盛岡市のマリオス （盛岡地域交流センター）で「第13回MIRAI会議（The 13th MIRAI Conference on Microfabrication and Green Technology）」（ http://2020.e-mirai.xyz ）を開催した。コロナ禍で開催が危ぶまれたが、岩手大学・西川尚宏 助教の助力もあり実現したもの。

開催のもよう

 

　MIRAI会議は、微細加工とグリーンテクノロジーを主たる分野とした国際会議で、環太平洋地域の国々としては主に日本、韓国、台湾、中国、米国、シンガポールの各国から第一線の研究者等が参加し、継続的に開催している。

　開催場所は2007年のカリフォルニア大学バークレー校（UCバークレー）での第1回開催を皮切りに毎年移動しており、近年では2017年に韓国慶州で韓国精密工学会（KSPE）の国際会議ISGMA2017と同時開催され、2018年に札幌市でPRESM2018（ISGMAが2018年から改称）と同時開催、2019年には福岡市で開催されている。

　MIRAIのトピックスは、マイクロファブリケーションと精密加工、アディティブ・マニュファクチャリング、塑性加工／射出成形加工、研削加工、物理・化学プロセス、グリーンテクノロジー、グリーンイノベーション／ライフイノベーション、光学および医療機器、環境配慮型テクノロジー、など。

　今回、メインテーマである微細加工についてはダイラタンシーによる新しい加工原理などが、またグリーンテクノロジーについては西川尚宏氏の開発した加工液に水のみを使用する電気防錆加工法について活発に議論されたほか、ナノ粒子や表面テクスチャーのトライボロジー効果についてのディスカッションも活発に行われた。

講演する大森 整・理化学研究所 主任研究員

 

講演するNathan Hagen・宇都宮大学 助教

 

kat 2020年8月14日 (金曜日)

Optimol Instruments、オンラインフォーラムを開催

　ドイツOptimol Instruments Prüftechnik社（OIP社、日本総代理店：パーカー熱処理工業）は7月2日と3日の両日、Microsoftのオンライン会議ソフトウェア「Teams」を用いて、日本や北米、欧州向けのオンラインフォーラム「SRV® Online Application Forum on 2/3 July 2020」を開催した。本イベントは、トライボロジー分野のマーケット・リーダーがOIP社製振動摩擦摩耗試験機「SRV®」を活用したトライボロジー・アプリケーションの実践報告を行うもので、今回は以下のとおり2019年度のOIP社製品の開発状況や新技術の紹介に加えて、新しい試験アプリケーションや評価手法などの報告がなされた。

・「Overview on product innovation」Gregor Patzer氏（OIP社）…オシレーションセットアップおよびローテーションセットアップと、オシレーション・ローテーション両方の動きを模擬でき実部品で評価できるSRV®がその信頼性の高さからDIN・ASTM・SAC・ISOなど各種規格に採用されていることを紹介したほか、SRV®がチェーンの材料や表面処理、オイル・添加剤を組み合わせて迅速に評価できることから、ターボチャージャーや直噴エンジンなどのタイミングチェーンの摩耗を評価するASTM D8279規格のスクリーニング試験として有用であると述べた。また、ローテーションセットアップ用の各種アダプターや、腐食摩耗を評価するオシレーション試験のための電極付きセル、動的荷重発生デバイス、OCA ソフトウェア、再現性・信頼性・ロバスト性の高い校正セットアップといった同社の製品イノベーションを紹介した。

Gregor Patzer氏

 

・「Interpreting tribological effects correctly」Ulrike Cihak-Bayr 氏（AC 2T research社）、Ameneh Schneider氏（OIP社）…高分解能・高サンプリングレートの摩擦摩耗試験では、オイルやグリースの評価で摩擦係数の短いピークが現れることがある。こうした事象と添加剤の作用や表面粗さの作用といった相関関係について実験・調査した。それぞれ添加剤組成の明確な鉱油、エステル油、モーターオイル（新油および使用油）について、試験中の摩擦係数の変化を10μs間隔で取得できる高分解能分析（HRA）機能を搭載したSRV®5を用いて試験を実施、摩擦係数の短いピークの発生時とその前後の各試料を取り出し、X線光電分光法（XPS）によって各オイルの化学組成分析や化学マッピング分析を行い、走査電子顕微鏡（SEM）によって各試料の摩耗痕などを観察した。摩擦係数の短いピークの発生時とその前後の摩擦摩耗試験の結果とXPSとSEMによる分析を組み合わせることで、摩擦事象の原因を特定できるとした。

・「Elastomer compatibility of lubricants under dynamic load ― A feasibility study」Ameneh Schneider氏（OIP社）…油圧ポンプなど実際のアプリケーションにおいては、シール材料は潤滑油などによって動的な負荷がかかる条件にさらされているにもかかわらず、シール材料であるエラストマーの潤滑油との適合性は通常、ISO 1817規格に準拠して静的条件で評価されている。そこで、良好な適合性を実現するエラストマーと添加剤・基油の組み合わせを静的試験に比べ短時間・低コストでスクリーニングできるよう、動的トライボコンポーネントを組み込んで評価できるSRV®5を用いた動的評価方法を提案した。シール材料として2種のエラストマーと潤滑油2種（鉱油とエステル油）を用意し、適合性評価のための特殊仕様のSRV®5で各種のエラストマー／潤滑油の組み合わせで温度条件を変えて試験を実施。摩擦係数および摩擦係数のヒステリシスループ、各潤滑油で処理した各種エラストマーの引張強さ、破断伸び率、200％伸び時の引張力などを評価し、潤滑油とエラストマーの組み合わせをランク付けした。結果、0.5時間80℃のSRV®試験が室温320時間のISO 1817規格に準拠した静的試験と同等の結果が得られたことでSRV®5による動的評価方法の有効性を示した。

Ameneh Schneider氏

 

・「Stribeck curves on the SRV® ― Combining the friction signals with the contact resistance ―」Mathias Woydt氏（Matrilub社）…ストライベック曲線のコンセプトは、全潤滑領域と温度領域にわたる摩擦プロファイルのマッピングを可能にしている。ピストンリングとシリンダライナーというトライボシステムは全潤滑領域で稼働し、各潤滑領域で摩擦係数も油膜厚さも大きく変わる。ここではリング－ライナーの稼働する全潤滑領域を再現でき、各種エンジン部品の試験規格として採用されているSRV®に実際のリング－ライナーを組み込んで、各種エンジン油での潤滑下で摩擦試験を実施、自動車エンジンで要求される10m/s程度までの摺動速度の増加とともに摩擦係数、電気接触抵抗（油膜厚さ）が変化していくストライベック曲線を描いた。全潤滑領域での種々の潤滑油（基油・添加剤）および表面性状などの効果が比較評価できるようになったことで、エンジンにおける摩擦低減や燃費改善に寄与できるとした。

Mathias Woydt氏

 

・「Functional condition monitoring with SRV®」Ameneh Schneider氏（OIP社）、Mathias Woydt氏（Matrilub社）…トライボシステムにおける機械要素である潤滑剤の状態監視は、部品損傷の信号を早期に検知しシステムの信頼性を担保する上で重要だが、使用する潤滑剤のトライボロジー性能は状態監視試験で行われることは少なく、結果的に機械で使用されている潤滑剤の品質が評価されることは少ない。そこで、SRV®5のオシレーションセットアップを使って、新油および使用油の4種のギヤ油を用いての摩耗試験を実施、8分後および20分後のディスクおよびボールの摩耗量を評価した。摩耗量の評価は使用中の潤滑剤の状態を見ることとなり、潤滑油の寿命延長を図るフィルトレーション実施の判断材料となることを示唆した。また、摩擦摩耗が増大し損傷が起こる転移点などを評価するCliff試験について紹介した。SRV®を用いて、20時間ごとに採取したSequence ⅢGエンジン試験中のエンジン油でASTM D6425／DIN 51834-2規格に準拠した150℃での摩擦摩耗試験を実施。得られた摩擦摩耗データを最先端のオイル分析技術と相関させることで、潤滑油の状態監視や劣化原因の究明も可能となり、オイル交換の時期の特定や異常摩耗の起こりにくい添加剤配合の決定などの判断材料となるとした。

・「Traction curves of oils and greases ― Friction response of additives, base oils and alloys, wear resistance and fatigue resistance under slip-rolling in 2disk ―」Mathias Woydt氏（Matrilub社）…潤滑剤のトラクション曲線はCVTやトロイダルギヤの潤滑油や鉄道などのグリースの機能を定義する。実アプリケーションでの動作環境を再現するには、広範囲にわたる温度・速度・ヘルツ接触応力のトラクション曲線を記録する必要がある。このトラクション曲線とストライベック曲線が描けるOIP 社製 「2円筒式摩擦摩耗試験機」は、二つのディスクを独立制御でき高荷重下（ヘルツ接触応力P0max～4.2GPa）での転がり滑り接触（滑り率0～100％）における潤滑剤やコーティングなどの試験に最適で、転がり接触下での摩擦力となじみ効果の可視化評価や疲労ダメージ進行の評価などが可能。2円筒式摩擦摩耗試験機を用いて、ダイヤモンドライクカーボン（DLC）コーティングと各種添加剤の転がり滑り接触下での摩擦低減効果を評価した事例などを紹介しながら、潤滑油や添加剤、材料、コーティングの容易に短期間に行えるスクリーニング試験として有用であることを示した。

　なお、OIP社の日本総代理店であるパーカー熱処理工業（ https://pnk.co.jp/ ）では今秋、上述の2円筒式摩擦摩耗試験機を導入し、受託試験を開始する計画だ。

kat 2020年8月13日 (木曜日)

JCU、工場内で廃液処理ができるプリント基板用DFRはく離薬品

　JCU（ https://www.jcu-i.com/ ）は、プリント基板などのめっきパターン形成に用いる無機アルカリ系のドライフィルムレジスト（DFR: Dry Film Resist）はく離薬品を開発した。

　DFRはく離薬品は、基板上に銅配線（回路）を形成する際に、型枠として使用した樹脂フィルム（DFR）を除去するための薬品。環境負荷の高い有機系のアミンに代わって無機系の薬品が使われるようになっているが、はく離性能と、廃液の排出基準指標であるCOD（化学的酸素要求量）の高さが課題となっている。そこで同社は、「ユーザーの工場内で廃液処理ができること」を目指し、微細な配線でのはく離性能と両立させた無機アルカリ系のはく離薬品を開発した。

　具体的には、DFRに浸透性の高い成分を使用し、はく離性能を従来の無機系薬品より向上させたうえに、CODを同社従来品に比べ約15分の1に抑え、外部業者に委託せずに廃液処理をできるようにした。これにより、水質汚染の抑制に寄与している。

　同品は、廃水規制が厳しくなることが予想される中国をはじめ日本、台湾、ベトナムなどへの拡販を目指す。まず年3億～5億円の売上を目標にシェア拡大を図るという。

　工場内での廃液処理は、中和、凝集剤による沈降処理によって行う。水中の被酸化物質を酸化するために消費される酸化剤が少量で済む低COD薬品のため、業者に委託せずに処理することが可能となり、処理コストが低下する。同社はCSV（共通価値の創造）、SDGs（持続可能な開発目標）への貢献を見据えながら、主力製品である硫酸銅めっき薬品に加え、半導体パッケージ基板、プリント基板製造に欠かすことのできない表面処理薬品のラインナップを強化していく。

プリント基板製造における配線形成フローの一部DFRはく離処理試験結果

 

admin 2020年8月5日 (水曜日)

不二越、ハイブリッド真空脱脂洗浄装置を発売

　不二越（ https://www.nachi-fujikoshi.co.jp/ ）は、高品質な洗浄と環境負荷の低減を両立できる炭化水素系の真空脱脂洗浄装置「クリーンマスターシリーズ Hi NVD-10」を開発した。本年8月から市場投入する。

クリーンマスターシリーズ Hi NVD-10

 

　価格は5000万円（標準本体価格／税抜）で、電機･電子部品、金型等の真空熱処理前洗浄などが行われる熱処理分野やプレス、深絞り部品の熱処理前後洗浄などが行われる自動車分野、重電、船舶等の大型重量部品の脱脂洗浄などが行われる産業機械分野などを対象に年間10台の販売を目指す。

　工業製品の脱脂洗浄では、部品の精密化などによる難洗浄化や、洗浄液の環境配慮が課題となっている。現在多用されている水系・準水系洗浄剤（アルカリ性洗浄剤）は比較的安全性が高く低コストだが、脱脂洗浄力は低く、廃液処理が必要となる。一方で、溶剤系洗浄剤（塩素系やフッ素系、臭素系）は洗浄力が高く乾燥性も良いとされるが、環境負荷が高い。こうしたことから今後は、高品質な洗浄と、環境負荷の低減を両立できる「炭化水素系洗浄装置」の需要が、さらに高まると予想されている。

　こうした背景から不二越では、炭化水素系洗浄のハイブリッド真空脱脂洗浄装置「クリーンマスターシリーズ Hi NVD-10」を開発、市場投入を決めたもの。

　特徴は以下のとおり。

(1) ハイブリッドで強力洗浄：１次シャワー、浸漬、2次シャワーの3段階洗浄を基本に洗浄性を確保するほか、専用循環ポンプを追加したことで循環加温を用いた洗浄を可能にし、洗浄力を強化できる「浸漬洗浄（トリプル洗浄）」と、微細穴、複雑形状などでも強力洗浄できるほか、シャワー洗浄を組み合わせることで深穴形状など洗浄液が届きにくいワークの洗浄に効果を発揮する「蒸気洗浄」の2種類の洗浄機能を標準装備し、高品質な洗浄を実現

(2) 環境負荷を低減：炭化水素系洗浄剤の使用に加え、洗浄剤の保有量も約20％削減（従来機NVD-10E比）することで、高い洗浄性と環境負荷の低減を両立

(3) コンパクト設計：設置面積約14m2、従来機比△8％のコンパクトな設計

　装置の仕様は、有効寸法が幅760mm×奥行1220mm×高さ760mm、処理量が最大1000kg／GROSS CHARGE（蒸気洗浄400kg）、洗浄時間が約25分（基本設定：トリプル洗浄）、洗浄液保有量：炭化水素系溶剤（第三石油類）1500L。

kat 2020年8月5日 (水曜日)

ダコタ・ジャパン、鋳鉄・鋳造アルミニウム専用の超音波厚さ計

　ダコタ・ジャパン（  https://www.dakotajapan.com/ ）は、鋳鉄・鋳造アルミニウム専用の超音波厚さ計「PR-9」の販売を開始した。

　従来、通常の超音波厚さ計では鋳鉄特有のノイズと底面からのエコーを混同して検出してしまい、正しい厚さが表示されない場合があったという。同品は、鋳鉄・鋳造アルミニウム測定用に開発・調整されており、鋳鉄特有のノイズを回避し正しい底面エコーを検出することができる。

　音速調整は、1点・2点校正および音速の直接入力に対応、スキャンモードは1秒間に100回の高速スキャン（通常は10回／秒）を行い、トランスデューサー（探触子）を離すと、最小値を表示する。約300gの軽量ボディに、大きく見やすいディスプレイを採用、長時間の測定や暗所でも快適に測定することができる。さらに、IP65の防塵・防滴性能により、粉塵や油霧が発生する厳しい環境での測定にも対応する。

 

admin 2020年7月30日 (木曜日)

東京都板橋区、「いたばし未来の発明王コンテスト」を実施、9/1～アイディアを募集

　東京都板橋区は、同区内の小中学生を対象とした「いたばし未来の発明王コンテスト」を実施、未来がもっと楽しくなる便利で役に立つアイディアの募集を開始した。募集期間は9月1日～10月9日。

 

　ものづくりをテーマとした同コンテストは、子どもたちの発想や想像力、アイディアの構成力や説明力の向上を図るとともに、産業人との関わりの中で板橋区がものづくりの町であることへの地域の理解を促していくことを目的として開催するもの。

　「未来にあったらいいな」をテーマに区内の小中学生から発明アイディアを募集し、優勝者には「いたばし未来の発明王」の称号を授与するほか、優秀なアイディアは地元企業とタイアップしてアイディアの具現化・商品化を目指す。

　募集概要は以下のとおり。

・応募資格：区内在住の小中学生（区内事業所の勤務者の子どもも含む）もしくは区内小中学校に通う生徒
＊個人またはチームでの参加。チームの場合、人数は6人以内

・募集テーマ：「未来にあったらいいなと思うもの」
　以下のいずれか一つを選択

（1）自分・家族・友人など身の回りの人の生活に役立つもの、便利なもの

（2）地域・社会・環境の課題を解決するもの

　＜例＞
　・顔に付けると、体温により色が変化するマスク
　・詐欺の電話かどうかを判別する声の解析システム
　・プラスチックごみを発電エネルギーに変えられる装置

・審査基準：「新規性」「実現性」「社会性」など

・アイディア募集期間：2020年9月1日～2020年10月9日

・応募方法
　以下のいずれかの方法でご応募ください。
（1）板橋区公式ホームページの「応募フォーム」（8月3日公開）から応募

（2）以下のエントリーシートをダウンロードし、郵送・メール・ファクスいずれかの方法で提出

　エントリーシート　https://www.city.itabashi.tokyo.jp/_res/projects/default_project/_page_/001/023/747/entp.pdf
　　郵送の場合の宛先
　　〒173-0004 板橋区板橋2-65-6情報処理センター5階
　　　　　　　　板橋区産業振興課 活性化戦略グループ
　　　　　　　「いたばし未来の発明王コンテスト」事務局 宛て
　　メールの場合の宛先　sg-senryaku@city.itabashi.tokyo.jp
　　ファクスの場合の宛先　FAX：03-3579-9756

・選考方法
（1）書類審査
　　＊書類審査の通過者は、アイディアの精度向上・公開プレゼンテーションのスキルの向上のための「ブラッシュアップ研修」に参加

　　　（2時間程度の研修をおおよそ2、3日程度）

（2）最終審査（公開プレゼンテーション）

・表彰・副賞
（1）グランプリ（いたばし未来の発明王）
　　　副賞（図書券50000円） 、賞状、盾

（2）準グランプリ（1枠）
　　　副賞 （図書券20000円）、賞状、盾

（3）特別賞（3枠）
　　　副賞（図書券5000円）、賞状

・コンテストの流れ
（1）アイディア募集：9月1日（火曜日） から10月9日（金曜日）まで

（2）書類審査：10月中旬から11月上旬まで

（3）書類審査通過者へ結果通知：11月中旬

（4）書類審査通過者向けブラッシュアップ研修：12月中

（5）最終審査（公開プレゼンテーション）・表彰式：2月下旬から3月上旬の土日のいずれか1日

kat 2020年7月30日 (木曜日)

東陽テクニカ、XeプラズマFIB-SEMシステムの取扱いを開始

　東陽テクニカ（ https://www.toyo.co.jp/microscopy/ ） は、TESCAN社のXeプラズマFIB-SEMシステム「SOLARIS X」の取扱いを開始した。従来のGa FIB-SEMシステムでは困難だった材料解析のために製品化されたプラズマFIBと、イマージョン光学系を装備した超高分解能FE-SEMが一体となった分析システム。

XeプラズマFIB-SEMシステム「SOLARIS X」

 

　TSV（シリコン貫通電極）、MEMS、はんだバンプ、Cuピラー、BGAの全体構造といった広いスケールの構造をもつ材料や深く埋もれた構造をもつ材料に対して、大面積の加工を高速で行うことが可能になることに加えて、クラス最高の低加速SEM観察能力により高い精度での物理解析が実現できる。また、ToF-SIMS、ラマンといった分析技術とのマルチモーダルイメージングが可能。

　特徴は、①最大1mm幅のFIB断面加工を高速で実現した最新型FIB-SEM、②Gaフリーでの微小試料作成、③カーテニング等のアーティファクトを抑制するRocking Stageなど、独自技術を複数搭載、④イマージョン光学系を装備した超高分解能SEM、⑤インカラム検出器による二次電子／反射電子検出、⑥TESCAN 社の特許技術Static 3D-EBSDによる三次元の組織解析、⑦ FIBを一次イオン源としたToF-SIMSを搭載可能、⑧共焦点ラマン顕微鏡との融合が可能、など。

kat 2020年7月28日 (火曜日)

加工の最適化を図るAI技術搭載の研削盤開発NEDOプロジェクトが開始

　新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）は人工知能（AI）技術の社会実装を進めるプロジェクト「次世代人工知能・ロボットの中核となるインテグレート技術開発」において、機械学習の自動化などの開発期間の短縮と容易な利用・導入を可能にするプラットフォームの構築を目的に、新たに3件の研究開発テーマを採択した。このうち、作業判断支援を行うAI技術として「最適な加工システムを構築するサイバーカットシステムを搭載した次世代研削盤の研究開発」が採択。熟練者の思考をグラフデータ化して最適な加工システムを導出し、熟練者の感覚をセンサーが捉えるマシンの挙動と加工変化に置き換えて数値化することで、加工の最適化を行えるAI技術を搭載した研削盤を開発する。

　ここでは、サイバーカットシステムの創案者で本研究開発プロジェクトをマネージする理化学研究所 大森素形材工学研究室 主任研究員の大森 整氏に話を聞いた。

大森 整 氏

 

NEDOプロジェクトへと至る研究の背景とモチベーション

　「2007年問題（団塊世代の一斉退職に伴う技能伝承問題）」目前の2006年、産業技術総合研究所（産総研）とともに、属人的な加工技術・技能をテンプレート化して蓄える仕組みを研究開発する「技能継承プロジェクト」に取り組んだ。3年を費やし構築したこの仕組みにより、若手技術者が速やかに一定のレベルの加工ができるようになることが実証された。

　未知の工作物に対し過去の事例を参照し加工条件出しを効率化してトライアンドエラーを低減させるこの仕組みは、その手順が診察・診断・診療の医療行為に例えられ「加工プロセスカルテ」と命名、一層の高度化を目指すプロジェクトへとつながった。東京都市大学・亀山雄高 准教授とは同氏の大学院時代からこれらプロジェクトを通して密に連携を続け、2016年からの産総研とのチャレンジ研究を通して加工技術・技能を抽出する「技能デジタイザー」の研究に取り組んだ。

　技能デジタイザーは技能継承プロジェクトでも提唱していたが、超高齢化や労働力の減少などの「2050年問題」という、より深刻な社会情勢を前に、加工技術・技能の抽出と継承を人の手を極力借りずに行うコンセプトが生まれた。

サイバーカットシステム、C-Xプロモーションの概念と、有用性、社会実装

　技能デジタイザーの研究では、オペレータによる作業実況と加工状態のモニタリングによって加工条件を自動的に更新でき適正な加工を行える「サイバーカットシステム」の開発を進めた。当研究室の上原嘉宏テクニカルスタッフと連携して、このシステムを独自開発したデスクトップ加工機に搭載した。この基本システムによるデータを解析して重み付けを行う研究につなげようとしているが、これには当研究室の春日 博テクニカルスタッフが学位論文の研究として進めていた手法や機械学習の応用があり、これらを統合してオーガナイズする仕組みを「サイバーマイスター」と呼んでいる。

　こうした一連の研究により、イレギュラーな工作物を加工する場合や工具状態が突然変わる場合も、加工を失敗なく進められるといった有用性が期待される。

　加工を対象とするサイバーカットシステムの上位概念として、人工物と人間の感覚をリンクしてものづくりを高度化し広範なものづくりとAIとの接点を探索する活動へとつないでいく行為を「C-Xプロモーション」と呼ぶ。ものづくりは加工作業にとどまらず、材料や工具の選定、段取り、ブログミング、加工結果の評価、組み立てなどの一連の作業はすべて、人工物と人間とのインタラクションによって成り立つ。

　二つの概念のいずれも、動的に条件を調整していく「手技」を含めて人間が何を考えてそうしたのかを可視化し分析して蓄積し、新規の案件の備えとするプロセスが必須となる。こうした考え方を現実のものづくり活動に可能なところから社会実装していければ、無駄を省いて効率化・高度化でき、我が国における超高齢化や人口減少の問題に対応できると期待される。

AI加工適正化システム「サイバーマイスター」を付加した
オンデマンド加工機ベースの「サイバーカットシステム」原形NEDO研究開発プロジェクトの概要と方向性、期待

　2018年12月にナガセインテグレックス・長瀬幸泰社長の要請で、ミクロン精密・榊原憲二社長、シギヤ精機製作所・鴫谷憲和社長、牧野フライス精機・清水大介社長に参集いただき、理研 和光研究所内で勉強会を行った。勉強会では上述の技能継承プロジェクト、加工プロセスカルテ、技能デジタイザーの話題を提供するとともに活発な議論がなされ、これを受けて当研究室が中心となり五つの組織でNEDOプロジェクトに提案することとなった。

　私が創案したサイバーカットシステムは上述のように、データの重み付けにより適正な加工条件を自動更新できるシステムだったが、再チャレンジにあたり、北海道大学・山本雅人教授らのAI技術を取り入れる形として拡張されている。今回採択されたプロジェクト「最適な加工システムを構築するサイバーカットシステムを搭載した次世代研削盤の研究開発」はこうして、北海道大学が加わった六つの組織でスタートすることとなった。

　本プロジェクトは私の創案したサイバーカットシステムの概念をベースに、上述の機械メーカー4社がAIを搭載した研削盤を作ることを目指している。産総研とのチャレンジ研究では、今後我が国に訪れる社会を想定して技術・技能の受け手を人から工作機械へと転換することを提唱した。これが実現できれば我が国の工作機械やものづくりの歴史において大きな一歩になり、これをAIの力を借りて行うことが期待されている。一方、“AIは足りない情報を補うためのアルゴリズム”という基本に則って全体の効率を損なわないよう本当に必要な部分へと応用することが重要で、これを見出すことも、本プロジェクトの狙いと考えている。

 

NEDO研究開発プロジェクト「最適な加工システムを構築する
サイバーカットシステムを搭載した次世代研削盤の研究開発」の概要 kat 2020年7月28日 (火曜日)

ブルカージャパン、オリンパスと共催で7/28に光・プローブ顕微鏡を用いたバイオイメージングのウェブセミナーを開催

　ブルカージャパン ナノ表面計測事業部はオリンパスと共催で7月28日13:30~15:00に、ウェブセミナー「【共焦点・超解像顕微鏡・TIRF】×【高速AFM】が切り拓くリアルタイムイメージングの世界～癌・幹細胞・ウィルス・創薬研究の最前線～」を開催する。

 

　参加は無料（事前申込み制）で、以下から申し込みできる。
https://register.gotowebinar.com/register/2341444503669989645?source=Bruker-media

　顕微鏡の発明から400年、イメージング技術は人々のQOL向上に貢献してきた。現在では光を使った顕微鏡はもちろん、プローブ顕微鏡や電子・イオン顕微鏡などが登場し、多様な研究アプリケーションニーズに応えるため、高分解能化、高速化、低ダメージ化、表面観察・深部観察などの応用技術も開発されている。

　さらに近年では、光学顕微鏡とプローブ顕微鏡による相関イメージングを利用した研究が注目されており、光学顕微鏡のスピード・標識の追跡性・拡張性、プローブ顕微鏡の分解能、力学特性評価を組み合わせて利用することで、一つの機器では知りえなかった相補的な評価が期待されている。

　本ウェブセミナーでは最新の光・プローブ顕微鏡の機器とこれらを用いたバイオイメージング事例を以下のとおり紹介する。

・13：30～14：10「Olympus　共焦点・超解像・全反射顕微鏡によるリアルタイムイメージングのご紹介～最新のイメージングにより得られる研究の知見～」オリンパス ライフサイエンス営業 販売促進 向井ひかる氏…顕微鏡は発明以来、『観る』技術を用いて、バイオロジー研究に貢献してきた。近年、顕微鏡は『観る』だけではなく、時間・位置・波長などのさまざまな情報を、『リアルタイム』かつ『高分解能』で捉えることが求められ、光学系やその他の技術革新により、それらが可能となってきた。ここでは、オリンパスの共焦点・超解像・全反射顕微鏡を用いてリアルタイムイメージングで捉えた、細胞器官やがん、神経などのアプリケーション例について紹介する。

◆オリンパス製品紹介ページはこちら
 

・14：10～14：50「ライフサイエンスのためのバイオAFM～光学顕微鏡と連携するBioAFM -NanoWizardシリーズのご紹介-～」ブルカージャパン ナノ表面計測事業部 アプリケーション部 塚本和己氏…近年、がん、再生医療の研究発展に伴い、細胞を観察する手法として原子間力顕微鏡（AFM）の利用が増加している。AFMは表面の観察だけでなく、細胞のヤング率、抗原抗体間の相互作用力といった力学測定を得意とすることから、近年細胞研究分野で大きな注目を集めている。ここでは、液中がメインとなるバイオアプリケーション向けに開発されたAFM-NanoWizardを用い、光学顕微鏡と組合せた具体的な測定事例を紹介する。

◆ブルカー製品紹介ページはこちら

kat 2020年7月14日 (火曜日)

日立ハイテク、固体発光分光分析装置（OES）4機種を販売

　日立ハイテクサイエンス（ https://www.hitachi-hightech.com/ ）は、卓上型および据置型の固体発光分光分析装置（OES）製品4機種の販売を開始した。

　固体発光分光分析装置は、固体金属の成分分析装置で、短時間で組成測定ができることから、製鉄や鋳造、ダイカストなどで広く用いられている。今回販売するシリーズでは、検出器にCCDセンサ/CMOSセンサを採用したモデルを取りそろえ、品質管理から研究開発まで、幅広い用途をカバーしている。同センサを採用することでコンパクトな光学系の設計を可能にし、卓上に設置が可能な装置サイズを実現しており、設置場所を選ばない。コンパクトなサイズながらアルミニウムや亜鉛などのダイカスト材料の合金種判定や分析、鉄鋼中の炭素や、微量有害元素である窒素の分析も可能にしている。

　各機種の特徴は以下のとおり。

CMOS搭載 卓上/据置型固体発光分光析装置「OE750」…CMOS検出器搭載により、より精度の高い分析を可能にしたフラグシップモデル。新たな光学系によりシリーズ最高の精度ながら、コンパクトになった筐体は卓上に設置が可能であり、研究、品質管理、品質保証と様々な場面で活用できる。

据置型固体発光分光析装置「FOUNDRY MASTER Pro2」…CMOS検出器搭載のハイエンドモデルです。従来のCCDセンサ搭載のFOUNDRY MASTERと比較すると2倍の解像度を有している。メンブレンポンプを採用し、日常のメンテナンスを軽減している。

CCD搭載 卓上/据置型固体発光分光析装置「FM Expert」…CCD検出器搭載のエントリーモデル。汎用機でありながら、高い検出感度で鉄鋼中の窒素(N)検出も可能な、鉄鋼、鋳鉄、非鉄、ダイカスト対応モデル。

CCD搭載 卓上型固体発光分光析装置「FOUNDRY MASTER Smart」…CCD検出器搭載の品質管理の決定版。鋳鋼やダイカスト材であるADCやZDCの成分管理に最適であり、コストパフォーマンスに優れている。

OE750

 

admin 2020年7月9日 (木曜日)

ナノコート・ティーエス、トライボロジー試験の受託サービスを拡充

　ナノコート・ティーエス（ https://www.nanocoat-ts.com/ ）は受託試験サービスの拠点である「トライボロジーラボ」（東京都昭島市）の試験・評価設備を拡充し、新規コーティングの開発につなげる受託試験の体制を増強している。

 

　同社は、精密金型や精密部品、自動車部品などの摩擦摩耗（トライボロジー）問題を解決するPVD（物理蒸着）コーティングの受託加工を手掛けている。ユーザーニーズに応えるコーティングの研究開発を進める一環として、2016年9月にトライボロジーラボを開設。DLC（ダイヤモンドライクカーボン）膜など硬質薄膜のしゅう動部品への適用を進める上で重要な、トライボロジー試験の受託サービスを始めた。

　トライボロジーラボでは、同社が所属する仏HEFグループの「HEF型トライボメータ」を設置。機械の剛性が高く、ラボスケールから実機条件に近いパイロットスケールまで、種々のトライボロジー試験が行える。たとえば近年では、円筒と円筒を直交させて摩耗を評価するクロスシリンダー摩耗試験法を用いて、自動車のピストンピンに成膜したDLC膜などの評価を行っている。
 

HEF型トライボメータ

　自社開発で外販も行う表面清浄度測定器「コロナサーフ」は、コロナ放電によって電荷を付与する前後の、母材の表面電位（仕事関数）の変化を振動容量法（ケルビンプローブ）で非接触測定し、母材表面の汚染（酸化）度合いを定量評価する。測定は数分で済むため、洗浄プロセスの開発や生産ラインでの部品表面の清浄度管理、成膜前処理管理などにも利用できる。AuめっきやDLC膜の品質管理にも利用されている。
 

コロナサーフ

 

　新たに導入した新東Sプレシジョン製の白色干渉顕微鏡「OPTIFIS IS-R100」は白色干渉法を用いて非接触・高精度に、三次元プロファイルでの表面形状・粗さ解析が行える。成膜前後の表面粗さ解析、DLC膜などの摩擦摩耗試験後の摩耗痕の観察、表面形態の観察など表面観察全般に使われている。
 

OPTIFIS IS-R100

 

　また、オプトエレクトロニクスラボラトリ製のDLC膜厚測定装置「EL2」では、DLC膜が透明性を呈する近赤外線領域の光源を用いた光干渉測定によって、DLC膜の屈折率とそれにより導出される正確な膜厚が、非接触で短時間に得られる。形状のあるサンプルの膜厚分布が測定できるだけでなく、パイプ内径上のDLC膜の膜厚、膜厚分布も簡単に測定できる。膜厚分布状態の把握により、成膜プロセスの最適化が図れる。
 

EL2

 

パイプ内径の膜厚分布の測定例

　トライボロジーラボではコーティングの開発案件に絡んだ試験のほか、不良解析を目的とした試験が主となる。開発案件ではコーティングの試験・解析を通じて、成膜プロセスの改良にもつながってきている。そのほか、他の表面改質膜との比較なども実施し、同社のDLC膜の優位性を示すことにも寄与している。熊谷 泰社長は、「引き続き設備も拡充しながら、コーティングの受託加工と受託試験を通じて、産業界におけるトライボロジー課題の解決に貢献していきたい」と語っている。

 

◆カスタムメード動画はこちら

・Anton Paar社のトライボメータを用いたカスタムメード試験：185℃加熱レシプロモード試験

 

・Anton Paar社のトライボメータを用いたカスタムメード試験：繊維のレシプロモード試験

kat 2020年7月9日 (木曜日)

サムコ、CVD装置のデモルームを開設

　サムコ（ https://www.samco.co.jp/ ）は、CVD装置・ALD装置の事業強化を目的として同社第2生産技術棟内にCVD装置のデモルームを設置、7月10日より運用を開始する。

　デモルームには、保護膜や絶縁膜に用いられるシリコン窒化膜やシリコン酸化膜を形成するプラズマCVD装置、高速かつ低ストレスでシリコン酸化膜の厚膜を形成する同社独自のLS（Liquid Source＝液体ソース）CVDⓇ装置、ALD装置などのデモ機のほか、各種膜厚計や薄膜の評価、応力測定などの測定機器を設置している。国内外企業からのサンプルのデモ処理のほか、大学・研究機関・企業など社外との共同研究もこれまで以上に行っていく計画で、その拠点としても活用していく予定。

　同社はCVD装置の専門メーカーとして1979年に創業、近年は化合物半導体プロセス向けを中心に微細加工を行うドライエッチング装置の販売を大きく伸ばしてきた。従来からのCVD装置、ドライエッチング装置、ドライ洗浄装置の3本柱を維持しながら、新規のCVD装置のデモルームを活用していくことで、CVD装置・ALD装置などの事業を年間20億円から25億円程度に伸ばすべくデモンストレーションを行い、拡販を進めていく。

 

admin 2020年7月3日 (金曜日)

DLC工業会、令和2年定時社員総会と功労賞授賞式を開催

　DLC工業会（ http://dlck.org/ ）は6月26日、Web会議システムを利用したリモート方式により「令和2年定時社員総会」を開催した。当日は、中森秀樹会長（ナノテック 代表取締役社長）を議長に選出して議事が進行された。

DLC工業会 令和2年定時社員総会のもよう

　議事においては令和元年度事業報告、決算報告が行われた後、令和2年度事業計画（案）、同予算（案）について審議、満場一致で可決された。事業計画では、同工業会とニューダイヤモンドフォーラム（NDF）が共同して、経済産業省のDLC国際標準化に関わる委託事業を受託し必要な業務を実施すること、Web会議方式を用いて講演会・セミナー等を開催すること、新規会員獲得のための活動を行うこと、DLCおよび関連分野の情報収集を行うほか、会員交流の検討を行うことなどを確認した。

　引き続き、理事・監事について審議が行われ、会長に中森氏、理事・副会長に真田博幸氏（リックス 事業企画部部長）、竹内 巧氏（アルテクス 代表取締役社長）、理事・技術委員長に平塚傑工氏（ナノテック 取締役）、監事・標準化委員会委員長にシュピンドラー千恵子氏（ナノテックシュピンドラー 代表取締役社長）が選任された。

　また、当日の席上では一昨年より創設された「DLC工業会功労賞」の授賞式が行われ、シュピンドラー 千恵子氏が受賞。DLCの国際規格において他国との調整や交渉を中心的に担い、これまでにISO登録されているISO18535（DLCの摩擦摩耗試験法）やISO20523（DLC膜の分類）などに関して大きな貢献をしたことや、今後ISO登録を目指しているDLC膜の光学特性評価と密着性評価の標準化などに関しても精力的に活動していることなどが認められた。シュピンドラー氏は「第3回目の表彰ということで、1回目が斎藤秀俊先生（長岡技術科学大学）、２回目が大竹尚登先生（東京工業大学）と偉大な方々に続いて名誉ある賞をいただき、身に余る光栄だ。皆様と一緒にここまでやってこれたと思っている。今後とも微力ながらお手伝いをさせていただきたい」と謝辞を述べた。

DLC工業会功労賞を受賞したシュピンドラー氏（左）と中森会長

　同工業会の現時点での正会員は、ナノテック、リックス、アルテクス、トッケン、平和電機、ナノテックシュピンドラー、フロロコート、大塚電子、ウエキコーポレーション、レスカ、ウォルツの11社。特別会員は大竹尚登氏（東京工業大学）、大花継頼氏（産業技術総合研究所）、平栗健二氏（東京電機大学）、平田 敦氏（東京工業大学）の4名となっている。

admin 2020年7月2日 (木曜日)

魁半導体、フッ素樹脂を使用したプラズマ撥水コーティング装置

　魁半導体（ https://sakigakes.co.jp/ ）は、PFCガス（温室効果ガス）の代わりにフッ素樹脂を使って撥水加工ができる技術を開発、同技術を使用したプラズマコーティング装置「CFC-550」を販売する。

　撥水コーティングはものづくりの現場では部品や基板の防水、防湿、防錆等に使用され、加工法は液剤を塗布後に乾燥・硬化させる、ウエットコーティング（湿式法）が多く利用されている。

　同品は真空プラズマ技術によるドライコーティングで、プラズマ処理により1度でコーティング・乾燥・硬化でき、ウエットよりも短時間で処理できる。さらに、部品実装された基板のように凹凸のある複雑な形状でも、隙間に回り込んだ加工がウエットコーティングよりも均一に施すことができ、また耐久性はウエットコーティングと同等の効果が得られるという。

　同社はプラズマ装置での環境負荷低減の技術開発を進める中で、今年4月に温室効果ガスの一種、PFCガスの代替としてフッ素樹脂を使用しエッチング加工をするプラズマ装置を開発した。さらにこの技術を基盤とし電極や放電条件、樹脂の配置などの構造条件を研究し、今回新たに撥水コーティング技術を確立した。

CFC-550

 

admin 2020年7月2日 (木曜日)

NEDOプロジェクト、銅を高速・精密にコーティングできるハイブリッド複合加工機を開発

　新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）は、大阪大学、ヤマザキマザック、島津製作所と共同で、高輝度青色半導体レーザーを活用し、銅を高速・精密にコーティングできるハイブリッド複合加工機を開発した。

　青色半導体レーザーは、金属に対する吸収効率が高く、従来の近赤外線レーザーでは困難だった金や銅などの加工に適しているため、金属向け次世代加工機の光源への応用が期待されている。特に、銅素材は、高熱伝導性や高電気伝導性を持つことから、高い精度が要求される航空・宇宙・電気自動車など多くの産業からの活用が期待されている。また、銅あるいは銅合金は、古くから細菌に対して殺菌・抗菌作用、ウイルスに対しては不活化作用があることから細菌やウイルスによるリスクを低減させる有効な方法の一つとして知られており、病院、介護施設、学校、電車などのあらゆる施設で手すりやドアノブなどへの利用が期待され、すでに一部の施設では利用されている。手すりなどの銅製品は、バルク材（素材）からの削り出しや鋳造などで製作されているが、銅材料の使用量が多く、価格も高くつくことから普及には課題があった。

　これらを解決する方法として、表面や必要な部分だけに銅をコーティングする技術が有効となる。NEDOのプロジェクトでは、金属の精密レーザーコーティングを可能とするマルチビーム加工ヘッドを開発したが、青色半導体レーザーの出力は当初20W程度で総出力も100W程度だったため充分なコーティング機能はなかった。

　今回、研究グループは200W高輝度青色半導体レーザーを3台装着した600W級マルチビーム加工ヘッドを搭載することで、レーザー集光スポットにおける高いパワー密度が達成でき、ステンレスやアルミニウムなどの金属材料への銅のコーティング速度が従来に比べて6倍以上に向上した。これにより人が接触する金属製の手すり、取っ手やドアノブなどに銅をコーティングすることで、細菌・ウイルスによるリスクを低減する公衆衛生環境の実現や、航空・宇宙・電気自動車などの産業で必要とされる高精度な部品加工への活用も期待できる。

高輝度青色半導体レーザーマルチビーム加工ヘッドを搭載したハイブリッド複合加工機

 

admin 2020年7月2日 (木曜日)

パテント・リザルト、鉄鋼・非鉄金属・金属製品業界の他社牽制力ランキング2019

　パテント・リザルトは、鉄鋼・非鉄金属・金属製品業界を対象に、2019年の特許審査過程において他社特許への拒絶理由として引用された特許件数を企業別に集計した「鉄鋼・非鉄金属・金属製品業界　他社牽制力ランキング2019」をまとめた。この集計により、直近の技術開発において競合他社が権利化する上で、阻害要因となる先行技術を多数保有している先進的な企業が明らかになるという。その結果、2019年に最も引用された企業は、住友電気工業、次いで日本製鉄、日立金属となった。

　1位 住友電気工業の最も引用された特許は「自動車用制御装置」に関する技術で、矢崎総業の計6件の審査過程で引用されている。このほかには「電気絶縁ケーブル」に関する技術などが引用された件数の多い特許として挙げられる。2019年に住友電気工業の特許によって影響を受けた件数が最も多い企業は矢崎総業（115件）、次いでデンソー（64件）、トヨタ自動車（52件）となっている。

　2位 日本製鉄の最も引用された特許は「耐食性に優れたZn−Al−Mg−Si合金めっき鋼材およびその製造方法」に関する技術で、JFEスチールなどの計5件の審査過程において引用されている。このほかには「点検支援装置、点検支援システム、点検支援方法、及び点検支援プログラム」に関する技術や「成形部材の製造方法」に関する技術などが引用された件数の多い特許として挙げられる。2019年に、日本製鉄の特許によって影響を受けた件数が最も多い企業は、JFEスチール（149件）、次いでPOSCO（65件）、神戸製鋼所（35件）となっている。

　3位 日立金属の最も引用された特許は「金属微粒子の製造方法、金属微粒子を含む金属ペースト、並びに金属ペーストから形成される金属被膜」に関する技術で、バンドー化学の「接合用組成物及びそれを用いた金属接合体」関連特許など、計5件の審査過程において拒絶理由として引用されている。2019年に、日立金属の特許によって影響を受けた件数が最も多い企業は、住友電気工業（39件）で、古河電気工業（29件）、三菱電機（23件）となっている。

　そのほか、4位 JFEスチールは「熱間プレス成形用めっき鋼板の製造方法」、5位 古河電気工業は「半導体チップの製造方法およびそれに用いる薄膜研削用表面保護テープ」が、最も引用された特許として挙げられる。

鉄鋼・非鉄金属・金属製品業界　他社牽制力ランキング201

 

admin 2020年7月2日 (木曜日)

トヨタ自動車、環境負荷低減のスタンプ式めっき処理 スタンプ式めっき処理装置

　トヨタ自動車（ https://global.toyota/jp/ ）は、金属イオンを通す高分子膜（固体電解質膜）を使いめっき処理の必要な部位にのみスタンプを押すようにめっき処理を施す技術を開発した。また、新技術を活かした新しいめっき処理装置「スタンプ式めっき装置」の普及に向け、ミカドテクノスと兼松の協力により、製造・販売を行うこととした。

　現在主流となっているめっき溶液が入った多数の水槽にめっき処理する部品を丸ごと浸す工程が不要となるため、排出される廃液量は約30分の1に、CO2は約3分の1に大幅に削減することが可能となる。また、めっき処理に必要な時間の短縮や工程のコンパクト化にもつながる。

　同装置（写真は左右に2基設置した状態。大きさは、1基が横約1m×奥行約1m×高さ約2m）は、装置先端のヘッドの上部に溶液を入れ、めっき処理をする部位に圧着するヘッドの先端には、金属イオンを通す固体電解質膜を装着している。この構造により、基板の中のめっき処理の必要な部位にのみヘッド先端の固体電解質膜を圧着して電気を流すことで、スタンプを押すかのように、膜と接している部分にだけ金属皮膜（めっき）を形成することができる。

　従来のめっき処理工程では、銅やニッケルなどめっき処理をする金属が溶けた液（溶液）に基板を丸ごと浸漬して電気を流して金属皮膜を形成するため、めっき処理前後の基板の洗浄も含めて、基板全体を浸せる大きさの多数の水槽が必要となる。基板全体をめっき溶液の入った水槽に浸すため、大量のめっき溶液を使用しなければならならず、めっき処理後に大量の溶液を廃棄する必要がある。さらに、空気中に飛散する有害成分の除去や大量の廃液の処理の設備なども含めて、大がかりな工程となっている。

　同社では、環境負荷低減などに貢献するため同装置を自社の自動車生産に関わる取引先だけではなく、様々な業界で多くの企業に活用してもらうことで普及を図る。具体的には、トヨタ自動車が保有する特許とノウハウを真空プレス装置メーカーであるミカドテクノスに供与し、同社にて独自の技術を織り込んで開発したスタンプ式めっき装置を製造し、兼松を通じて販売を行う。今後2～3年を目途にモニター装置として販売し、複数の企業で実証・評価用として使用、2023～2024年頃から実用装置として広く一般向けに販売していく考え。

「スタンプ式めっき処理装置」の特徴（先端ヘッドの構造）

 

admin 2020年7月1日 (水曜日)

新東工業、各設備の稼働状況が分かるIoTサービス

　新東工業（ https://www.sinto.co.jp/ ）は、中小の素形材産業向けに各設備の稼働状況が分かるIoTサービス「WIZNEX（ワイズネックス）」の提供を開始する。

　サービスは、装置のPLC情報を扱う「設備稼働モニタ」と無線センサ「遠隔モニタリング」の情報を融合し「設備が健全に稼働しているか」のリモート監視を実現する。稼働状態の把握に加え、保全作業の工数を削減し、計画保全や予防保全も可視化する「設備稼働モニタ」、「遠隔モニタリング」は、それぞれ単体でのサービス導入も可能だという。

　最短5分でIoT機器の設置ができるため、設置後はすぐに使用が可能になる。生産ラインをつなぐ専用の配線工事もないため、工場全体への導入についても容易に行える。また、設備のハードやソフトの改造を必要としないため、設備の試運転をせずに生産再開が可能となる。

　仮に、緊急事態で事務所や現場が最小限の出勤者になった場合でも、製造現場のリモートオフィス化を実現するクラウド型IoTサービスにより、平常通りの生産を継続できる。

 

admin 2020年6月29日 (月曜日)

ヤマシタワークス、タイ工場を移転・拡張

　ヤマシタワークス（ https://www.yamashitaworks.co.jp/ ）は、自動車業界向けの金型部品（ピン・パンチ）の製造を手掛けるタイ工場「アジアヤマシタワークス」をサムットプラカーンのプライムエステート工業団地に移転し拡張した。設備などを含めた投資額は約1億2000万円で、5月4日から本格稼働している。

タイ新工場

 

　タイ工場は「アジアヤマシタワークス」として2005年に操業を開始。ピン・パンチの製造と鏡面加工装置「エアロラップ」の販売で、初年度から利益を確保するなど15年連続で黒字を記録。現在では、一部でダイスの製造も手掛け、売上高は3億円に成長している。

　今回のタイ工場の移転・拡張は操業15年を機に、さらなる生産増強を図ることを目的としたもので、敷地面積が約2000m2、床面積が約1000m2と旧工場の約2倍に拡張。生産能力は従来比で2割増となる。

　新工場には製造現場に加えて検査室、エアロラップ室を設けたほか、研磨機2台を増設した。

　機械や従業員の暑さ対策としてつり天井を設けたほか、BCP（事業継続計画）対策として大水害などに対応できるよう約1.5mかさ上げして建設している。

　ヤマシタワークス・営業統括部長の浜田賢治氏は、「タイ新工場の建設が完了した時期は新型コロナウイルスの感染拡大の真っただ中で、主要取引先である自動車メーカーも自動車部品メーカーも生産を大幅に縮小し、その影響は甚大だった。コロナ禍はまた、リーマンショックよりも一層、国を超えた商取引に長期にわたり影響を及ぼすことから、従来からのベトナムや中国など近隣諸国との取引も激減する格好となった。依然として日本―タイの行き来もままならない状況だが、この間に、生産効率向上や第2波、第3波でも安定操業が図れるような勉強会や体制の構築・強化を進めてきた。ぜひともタイ新工場を活用・応援していただきたい」と語っている。

kat 2020年6月25日 (木曜日)